這是全國首個利用水泥窯協同處理餐廚垃圾系統。

 

       重慶海螺是安徽海螺集團有限責任公司全資子公司，2008年落戶忠縣。記者在現場看到，餐廚垃圾通過投料儲存、預破碎、有機分選、除砂、油脂提取及好氧發酵等程序，在生物降解后就變成了油脂和有機肥料原料。這些有機肥可用于柑橘、蔬菜等農作物種植和園林綠化；油脂則進入水泥窯作為制造水泥的燃料，從而替代燃煤。據了解，按年處理2萬余噸餐廚垃圾計算，該系統產生的油脂用作水泥窯燃料，每年可減少二氧化碳排放4966噸，減少二氧化硫產生量16噸，減少氮氧化物產生量14噸。

 

       “過去，重慶海螺也存在電力損耗高、熱力利用效率低等問題。”忠縣工業園區負責人介紹，近年來，忠縣一方面實施重點行業領域節能降碳行動，引導企業爭創國家級和市級綠色工廠，一方面強化長江經濟帶負面清單管控，大力招引一批綠色低碳優質產業項目。

 

       “餐廚垃圾項目就是我們創建‘無廢城市’的重大基礎性項目。”忠縣相關負責人說，忠縣城區共有餐飲門店400多家，每天產生餐廚垃圾60余噸，以前處理這些餐廚垃圾主要采取填埋措施，但隨著各地垃圾填埋場告急，以及存在漏液、沼氣安全等風險，這種填埋處理方式已不能適應需要。

 

       為此，忠縣與重慶海螺簽訂協議，總投資5000萬元，實施利用水泥窯資源化處置餐廚垃圾項目。去年2月，餐廚垃圾生物降解無害化處置中心建成投用，有效解決了忠縣及周邊區縣餐廚垃圾處理難題。

 

       同時，重慶海螺不斷推行水泥生產向數字化、綠色化轉型，既治理環境，又降碳改造。

 

       這些年，重慶海螺先后改造三條線SCR煙氣脫硝系統，新建石灰石/石灰-石膏濕法煙氣脫硫系統，對三條生產線窯頭、窯尾進行除塵設備電改袋，建成三條日產4500噸水泥熟料生產線、六臺年產能640萬噸水泥的水泥磨、兩套純低溫余熱發電系統、一套光伏發電系統，同時還擁有一條年產量200萬噸的骨料生產線，一套日處理200噸城市生活垃圾處理系統、一套日處理60噸餐廚垃圾處理系統。

 

       節能技改、余熱發電、原料替代……重慶海螺系列舉措，大幅降低了水泥生產過程中直接產生的碳排放，每年可節約標煤20978噸，節約用電2790萬度，減少二氧化碳排放54542噸。重慶海螺先后榮獲“國家級綠色工廠”“國家級綠色礦山”“國家級智能制造示范工廠”“環保A級企業”等稱號，成功打造出一座“花園式水泥智能制造工廠”。