自全球第一次能源危機以來，國際鋼鐵產業界積極研究節能對策，用當時最先進的工藝和技術實現了1970年至1980年10年節能約20％的成就。研究顯示，2004年的鋼鐵產業能耗比1990年下降了108皮焦，相當于節省了28億L原油。

　　20世紀70年代至80年代間，節能措施主要集中在通過縮減或集成某些生產工序而增強生產效率這種路線上，例如：連鑄工藝、連續退火工藝等，同時也包括大規模廢棄能源回收設備的成套引入等。90年代，盡管高附加值鋼鐵產品的增加以及環保措施力度增大帶來了能耗大幅度提升，日本通過廢能回收設備的改進與普及、廠內發電設備操作效率的提升以及塑料廢氣物的回收利用等措施，還是實現了大規模的能耗降低。其中，高爐噴吹煤粉（PCI－PulverizedCoalInjection）工藝是指向高爐中噴吹煤粉，是現代煉鐵工藝的一項新技術，既有利于節焦增產，又有利于改進高爐冶煉工藝和促進高爐順行，其經濟效益和社會效益顯著；干熄焦（CDQ－CokeDryQuenching）工藝指將紅焦裝入密閉的干熄爐內，利用循環的經冷卻的惰性氣體，逐步置換紅焦的熱量而將其降溫；高爐爐頂煤氣余壓發電裝置（TRT－Top-pressureRecoveryTurbine）是目前國際上公認的有價值的二次能源回收裝置，利用高爐爐頂煤氣中的壓力能及熱能經透平膨脹做功來驅動發電機發電。

　　國際鋼鐵產業已經應用了各種節能措施來實現最大程度的能源效率。其中非常重要的一個影響因素是在鋼鐵生產與運營過程中，除了本身就非常強大的技術能力之外，廢氣能源回收裝置的大規模快速采用扮演了至關重要的角色。
(源自：中國行業研究網)

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