配料圓盤系統是燒結機上料系統的重要組成部分，是燒結生產的首道工序。2015年10月份，煉鐵廠五套配料圓盤相繼出現轉不動、燒電機和襯板磨漏等現象，而且鐵混料進入齒輪箱體，對圓盤傳動齒輪造成嚴重磨損，給生產帶來了巨大影響，整體上料速度、供給量也難以跟上，導致下道工序“吃不飽”。再加上被迫停機的影響，常常造成上料精度達不到生產要求的現象，下道工序也面臨“吃不好”的困惑。

　　程連明決定對設備進行攻關改造，他和工友們利用檢修時機，將料倉短節出料口由直徑2000mm縮小到1800mm，并抬高料倉短節圍圈上刮刀與圓盤襯板之間的出料間隙，降低圓盤轉動扭矩和運行阻力，解決了圓盤轉不動、不走料、燒電機的問題。同時，鉚焊組職工用鋼板自制了5套圓盤襯板，安裝后又在襯板上面加焊了Φ20mm鋼筋，并將其制作成網格狀，使襯板表面形成料磨料，有效減少了襯板的磨損，保護了圓盤內部齒輪箱體完好和傳動齒的潤滑。

　　改造實施后，五套圓盤系統運行狀況明顯改善，程連明又馬不停蹄地將設備壽命全周期管理融入到日常維護中，通過每天精確點檢，及時了解設備運行狀況，確保設備功能精度達到生產要求。如今，該設備已實現連續4個月零故障、滿負荷運行，不僅讓下道工序“吃飽”了，而且也“吃好”了，極大提高了燒結機成品配料的精度，有效保證了燒結礦的質量和產量。經估算，改造后年可節約備件費用近40萬元，可謂一舉兩得。