首鋼長鋼煉鐵廠八高爐槽下區域職工孫宏志和他的創新工作室緊緊圍繞“人人是創新之人，時時是創新之時，處處是創新之地”的工作理念，找準難點，有針對性地開展技術攻關，取得了良好成效。

　　用心找到突破口

　　高爐上料系統是高爐生產的“咽喉”。槽下區域作為高爐車間的一個重要崗位，擔負著高爐原燃料的供求與排棄工作。槽下系統生產過程中經常會有廢舊皮帶產生，在孫宏志帶領下，“宏志”創新工作室在廢皮帶上動起了腦筋。他們考慮到槽下除塵設備的連接處有動、靜密封條，其作用是保持設備與風箱之間的密封性，避免漏風，而密封條是橡膠材質，在高溫環境中連續受散料沖刷，易老化及磨損，幾乎每次檢修都要更換。于是，他們按尺寸要求，將廢舊皮帶統一分段裁剪，自己動手加工制作密封條，并鋪設到綜合皮帶兩側縫隙部位。投入使用后，自制密封條的“壽命”遠遠超過了廠家原裝貨，還節約備件費用5000余元。

　　他們利用皮帶耐腐蝕、耐磨損、可緩沖等特點，把舊皮帶鋪在稱量斗內代替原來的襯板，大大延長襯板的使用壽命。更出乎意料的是，把皮帶鋪在振動篩分料盤、給料機襯板、返礦料斗襯板上，意外消除了球團、生礦粉狀物料的板結現象。廢皮帶的利用，使設備的檢修周期從3個月延長至6個月。以8號高爐槽下4套焦炭給料設備為例，每年可減少3次系統檢修，年節約備件費用約5萬元。

　　合力解決問題點

　　九高爐槽下15號焦丁篩使用的梳齒篩篩底，由于抗耐磨損性較差，每天有部分焦粉流失，且產生的粉末較多，對高爐操作有影響。創新工作室的人員經過現場觀察、交流后，提出將梳齒篩改造為陶瓷棒條篩的建議。經采納后，他們利用九高爐計劃檢修的時間，首先對擋板密封面進行了處理，并在振動篩出料口落料板處安裝耐腐蝕廢舊皮帶，用于緩沖沖擊，加以螺絲固定，方便更換。同時，在焦丁篩的舌板上安裝了舊皮帶，用于保護舌板，為保證三通分配器下方出料口落料點合理的位置，在出料口加裝了12號槽鋼，將落料點控制在指定點上。最后在出料口四周用舊皮帶制作了擋塵皮，防止粉塵外泄。改造后的振動篩在整個篩分過程無揚塵、無漏料，清潔、環保。振動篩更換篩底的周期從以前的1至2天增加到了6至8個月，入爐焦丁含粉量由改造前的10至20%減少到目前的1至2%左右，每天減少入爐焦粉大約7噸。外排焦粉中焦丁量從改造前的20%左右減少至目前的7%左右，每天可回收焦丁約9噸。且這次技術改造所使用的材料都是廢舊材料重新利用，沒有成本投入。經實際使用后，篩分效果非常好，既降低了成本，又減少了職工的勞動強度。

　　高爐機燒作為主要入爐原料的篩分效果不好,粉末進入高爐將直接影響到高爐的強化冶煉，原來使用的機燒振動篩為“V”型梳齒型，篩分效果差，篩底齒條磨損率高。為了盡可能地對入爐機燒進行篩分，孫宏志采取延長篩粉時間、控制下料速度等方法，取得了較好效果，但是隨著篩底耐磨襯板磨損度增加，合格的機燒也被篩出。于是，他和他的團隊以此為課題不斷的進行連續攻關，撰寫出詳細的改造方案，在煉鐵廠相關技術人員指導下，陸續對1號、2號、3號、4號機燒振動篩篩底進行改造，將原來5.5mm開口度的梳齒篩改造成4.5mm開口度的自清理棒條篩，有效開口長度增加了120mm，最大限度地增加了篩粉面積。試運行以來機燒中返礦率由16%降至10%，有效降低了入爐礦粉末率。

　　“工藝缺陷問題點、設備故障頻發點，降低勞動強度、降低能源消耗、降低備件消耗等，對我們生產型企業來說，都是創新的源頭。”孫宏志自豪地說。