職工創新工作室創建以來，創新工作室對催化劑制備裝置破碎機振動治理、SCHUF管線易泄漏部位結構改造等30余項關鍵設備關鍵工藝進行自主創新、科研攻關，有效解決了各生產裝置運行過程中的技術瓶頸問題，滿足了裝置在苛刻條件下正常運行的要求，保證了煤直接液化裝置的安穩運行。2013年煤液化裝置連續運行時間突破310天的設計值達到315天，截至2015年5月公司大檢修，煤液化裝置實現了長周期穩定運行，所有取得的技術成果將為煤直接液化二、三條生產線的建設提供有力的數據支持。

　　煤直接液化工藝絕大部分設備都要經受高溫高壓、強烈沖刷磨損、腐蝕、高含固、高差壓等工況的嚴峻考驗，其對機泵、閥門有著苛刻的要求。由于大部分關鍵設備都是由國外引進，一旦出現問題，公司將面臨設備采購周期長、價格昂貴等諸多不利因素，進而嚴重影響裝置穩定運行以及公司的經濟效益。為了從根本上解決上述問題，中心專門成立了設備國產化攻關小組，分解任務、制定目標，通過長期摸索與實踐不斷攻克技術難題，完成了減壓塔底泵國產化改造、耐磨球閥國產化等多項設備國產化創新工作，切實為公司降低了進口設備的壓力，創造了可觀的經濟效益。

　　煤直接液化工藝在生產過程中將固體煤炭轉變成液體油的同時，產生了大量的廢水、廢氣及固體廢棄物。如何最大限度地減少排放、確保清潔生產成為煤液化中心全體員工追求的目標。為了響應國家“綠色環保”的號召，該中心員工積極從工藝、設備、電氣、儀表等方面進行改進、優化，想方設法解決環保排放問題。截至目前，該中心已經完成了六項環保改造，其中降低催化劑廢水外排量和油渣成型裝置增加電捕油器取得的效果最為明顯。

　　為了激發廣大員工的創新熱情，以達到增強創新意識、提高創新能力、投身創新實踐的目的，該中心以安全生產為根本、以經濟效益為中心、以技改創新為動力，充分挖掘廣大員工的聰明才智，廣泛開展“五小”創新成果征集活動。所有申報的“五小”創新成果實施后對生產運行系統有所完善，既提高工作效率也優化了工作條件。“五小”創新成果的征集匯聚了員工為公司創新創效的寶貴“金點子”，為裝置的安穩運行提供了充足的保障。

　　2014年，該中心職工創新工作室被內蒙古自治區總工會命名為內蒙古自治區職工創新工作室，共取得專利授權24項，其中煤直接液化高壓差減壓閥研制項目、煤直接液化示范裝置長周期穩定運行研究獲得神華集團公司科技進步二等獎。