“3個月交貨，是因為客戶急需這臺產品去接訂單。”航空航天行業事業部產品經理劉峰說。西北這家客戶是沈陽機床的老客戶，為飛機主機廠配套加工，有20多臺沈陽機床的設備，這次是第3次購買沈陽機床的重大型五軸設備。由于擔心錯過了客戶要求的時間節點，接不到訂單，客戶希望6月份新設備一定要投產。2月底，在與航空航天行業事業部探討了3個月交付機床的可能性之后，客戶簽下了訂單。

　　“敢接這個訂單，是因為我們了解客戶的真實需求。”一名10年以上工作經驗、熟悉產品的技術人員擔任大客戶經理，常駐西北，為客戶提供專業的服務，包括客戶維護、開發、調研、日常溝通、跨部門協調等設備在使用中遇到的各種問題,幫助大客戶實現市場目標。“保姆貼身式服務”使航空航天行業事業部對這家客戶的技術要求、加工零件都很熟悉。知道客戶的意向后，對一些周期較長的外購件就提前備貨。

　　現在，航空航天行業事業部4米和6米的五軸加工中心占銷量的80%，但航空航天領域向大型化加工的趨勢愈加明顯，從2014年起，該事業部對產品進行了模塊化梳理，以最少的單個零件來拼接更多、更大的規格產品，模塊化優勢在這次緊急訂單中爆發出來。

　　設計的模塊化帶來了生產的模塊化，并聯裝配模式得以實現。橋梁、橫梁、滑板、防護等五個小組可以同時進行部裝，不必后序等前序。部裝后并不需要在事業部的車間現場總裝，而是直接發往客戶現場，在那里 “拼積木”。如此 “有把握”，當然首先得益于對零件的質量的 “有把握”，德式制造 “高質量帶來的高效率”的理念，裝配之前保證每一個零件合格，預先排除影響到機床運轉、性能和精度的可能性，不合格零件不會進入部裝更不會進入客戶現場。 “技術成熟度也是我們有把握省去在車間現場總裝環節的重要因素。”劉峰說。模塊化后，電氣調試的各種參數經過不斷優化成熟，同時通過設計工裝具來保證總裝時沒有偏差，這些都有效提高了總裝質量，壓縮了總裝周期。以前，一臺五軸加工中心的生產周期是8~10個月，實現模塊化后，生產周期平均可減少兩個月。

　　雖然簽訂單時提出3個月交貨的條件，但當3個月后如此龐大的機床出現在客戶現場，客戶還是驚訝地連稱 “沒想到真的可以!”