“不可思議！往日堆積如山的拆遷廢料，居然真能成經濟實用的優質混凝土！”在中交三航局六公司捷航檢測公司的試驗室內，來訪的混凝土廠商代表摩挲著手中堅實勻凈的再生骨料樣品，發出由衷贊嘆。

在海洋強國戰略的有力驅動下，福建等沿海地區港口碼頭等重大水工建設有序推進。這些工程對混凝土骨料的要求格外嚴格：不僅要承受頻繁裝卸產生的壓力，還需要抵御高鹽、高濕、強侵蝕的海洋環境，高強度和耐久性缺一不可。

然而，傳統再生骨料強度不足、吸水率高、性能不穩定，在模擬海工環境測試中屢屢敗北，無法為海港建設筑牢根基。為兼顧環保與實用，捷航檢測公司科研團隊踏上自主研發之路。“處理廢棄混凝土耗費巨大，我們想優化改性方案，讓它們變廢為寶。”捷航檢測公司總工程師張鎧介紹道。

2024年8月，科研團隊從典型廢棄混凝土的“基因圖譜”入手，收集不同建筑工地、不同年代的廢棄混凝土樣本，在試驗室里逐樣拆解分析。先進檢測設備下，建筑垃圾的“復雜家底”顯露：混凝土塊、磚塊、金屬等物質混雜，加工再生骨料時難以徹底分離，成為首道難關。

團隊首先嘗試的是運用物理整形法，通過調整機械研磨參數去除骨料表面水泥砂漿，從而改善再生骨料的性能。可試驗結果卻不盡如人意，制備的再生骨料平均強度比天然骨料低10至20兆帕，存在安全隱患。“再生骨料應用于海工結構，難道真的只是紙上談兵?”張鎧望著試驗室堆積的樣本沉思。

物理方法行不通，團隊迅速調整思路，轉向材料化學領域。成員們查閱海量文獻，參考國內外研究成果，提出數十種假設，開展數百次的配方篩選與驗證。試驗室的燈光常常徹夜通明，5噸試驗混凝土在一次次嘗試中消耗。2024年12月，團隊自主研發的一種特種表面活性劑終于突破瓶頸，它就像工業級“強力去污劑”，能清理再生骨料中殘留的氫氧化鈣及微粉，讓骨料表面恢復潔凈，與水泥漿體緊密“咬合”，大幅提升黏結力。當新型強化再生骨料通過海工各項性能指標檢驗時，試驗室爆發出歡呼。

然而喜悅很快被成本壓力沖淡，特殊化學材料與復雜操作流程推高了再生骨料價格，使其缺乏市場競爭力，經濟性成為橫亙在市場化應用前的最后關卡。科研團隊再度出擊，聯合業內材料專家與設備廠商攻關，通過工藝優化與設備升級，打造出“精細加工-表面處理-廢料回收”的全鏈條生產工藝，成功將綜合成本拉低近30%。

2025年5月，終極檢驗展開，最終監測數據顯示，再生骨料的壓碎指標控制在10%以下，含泥量低于0.5%，級配優良;用其制備的混凝土，28天強度最高達70兆帕，抗滲等級達P12，抗氯離子擴散系數滿足海工要求。

“每用一噸再生骨料，就少開一方山石，減排3.7公斤二氧化碳。對于福建這樣海岸線長、建筑量大的省份，意義非凡。”張鎧言語間滿是自豪，“更關鍵的是，我們摸索出了兼顧性能與成本的路徑，這將成為破解建筑垃圾與資源短缺困局的綠色鑰匙，讓建筑廢料真正在工地上‘落地生根’!”

海風掠過試驗臺，曾經的混凝土廢料，現已蛻變為合格的建筑材料投身海港建設。這份誕生于試驗室的綠色答卷，正在閩東海岸拔節生長。