作為水泥生產者不斷尋求經濟合理的原材料，提高產品質量是我們永恒的追求目標。為此，山東棗莊中聯水泥有限公司生產品質部經過認真調研，與2011 年10月開始做了鋼渣代替鐵石尾砂生產水泥熟料的試驗。

　　經過一年多的試驗證明，鋼渣配料不僅可以代替鐵石尾砂這種原材料，而且還可以提高生料的易燒性，是一種促進熟料形成的晶體。熟料產量、質量都得到了明顯的提高，取得了明顯的經濟效益。

　　鋼渣是煉鋼時產生的廢渣，是一種工業廢棄物。它是在1500℃~1700℃高溫下形成，冷卻后，液態變成固態塊狀。一般為深灰和深褐色，主要有鈣、鐵、鎂、硅、鋁等氧化物組成。主要礦物相有硅酸三鈣、硅酸二鈣、鐵鋁酸鈣等。

　　過去利用比較初級一般都是填坑鋪路或是找一廢棄地存放。該公司認為鋼渣里面有生產水泥熟料所需的主要元素鐵鋁鈣鎂硅，它的鐵含量同鐵石尾砂含量相當。他的礦物相也同硅酸鹽水泥熟料相似，可否用它作為原材料代替鐵石尾砂生產熟料呢?

　　該公司對鋼渣進行了化學分析，并按原有熟料的控制目標值進行配料，各原材料化學成分及配比。

　　在鋼渣粉磨的第一天，工作就遇到了難題，生料磨臺時特低。沒用鋼渣前該公司臺時是220噸/小時，用鋼渣后，由于鋼渣硬難磨，臺時降到了180噸/小時，為此該公司沒有卻步，而是分析原因想對策。

　　任何事都有一個適應的過程，生料磨機配適應了原先的原材料，而不適合現在的鋼渣，所以又往磨內多加了一些鋼球，結果效果很好。臺時在不斷的提高，經過10余天的努力臺時達到了215噸/小時。

　　雖然生料臺時低，但在煅燒過程中，卻給了該公司很大的鼓舞。熟料飽和0.90左右，而游離鈣都在0.40以下，用煤也相對少了些，日產2000噸的窯喂料量從200噸/小時提高到210噸/小時。等3天抗壓強度出來之后，更讓人驚喜，提高了1MPa多。

　　經分析鋼渣在熟料煅燒中起到“誘導結晶”的作用，可以顯著改善生料的易燒性，降低液相生成溫度及液相黏度，加速硅酸鹽熟料礦物的形成，促進C2S對f-CaO的吸收。

　　但隨著時間的推移，該公司遇到了另一個難題，窯尾窯皮較厚，甚至形成結圈，導致窯尾漏料。為此在配料上改變了原料配比，提高熟料的石灰飽和系數和硅酸率，降低了液相量。調整前后熟料三率值控制范圍。

　　在燒成操作上，該公司考慮到鋼渣不需要經過CaO3的分解過程，吸熱較少，并且鋼渣中MgO含量較高，液相出現得早。所以降低了分解爐出口溫度的控制，由原來的885℃降到875℃，頭煤有原來的6.8噸/小時降到了6.6噸/小時。

　　上兩項措施起到了良好效果，在產量和質量上都獲得了大豐收，而且生產成本也降低了。兩個月后，該公司對熟料平均強度作了統計，3天強度提高了1.7MPa,28天強度提高了1.4MPa。

　　在日產2000噸窯試驗成功后，該公司把鋼渣推廣到日產5000噸的窯上，不論是產量、質量還是效益方面都非常理想。從鋼渣運用的成功得到啟發，不要墨守成規，配料上的小調整，操作上的小變化都會獲得意想不到的效果。