中煤金海洋能源有限公司洗運中心矸石磚廠建設于2007年10月動工興建，占地面積35畝。2009年7月完成1億塊矸石磚生產線建設，設備總投資3千萬元，人員配備合同工30人，季節工90人。

 

　　

　　

　　該廠主要用煤矸石作為生產原料，生產設備機械化程度較高，從原料的篩選、配制到磚坯形成，以及成品磚塊的碼放，全部實現自動化、機械化，設備聯動、工藝流程均流水線集中控制。但由于設計時受場地限制，緩停線較短，應急存放受到制約，再加上當初設備選型功率偏小，難以滿足高負荷運轉，常常出現電流增加，設備受損，兩臺卸垛機安裝不匹配，不能實現同時操作等等原因導致投產以來始終不能正常生產，致使企業始終處于虧損狀態。2013年虧損高達873萬元。為盡快扭轉虧損局面，中煤華昱能源集團董事長高靖海大力推進經營體制改革和技術革新，徹底打破傳統吃大鍋飯、產多產少一個樣的經營格局，深入開展節支降耗，一舉實現了扭虧為盈。

 

　　中煤金海洋高靖海統籌改革的主要做法是：

 

　　一靠精細化管理摳成本。從管理上下功夫，一切用制度說話，高靖海與該廠相關負責人制定了《質量考核細則》、《安全管理辦法》、《員工計件考核管理辦法》、《設備日常維護保養制度》等12項考核管理辦法，生產現場實現了規范化管理并定期組織員工開展安全生產評比活動，每周四進行安全隱患自查工作，每月不少于4次，查出問題限期整改，全年共自查隱患300多項，中煤華昱高靖海全部監督整改落實。確保了全年生產無事故。

 

　　二靠技術攻關提效率。由于過去維護保養不到位，導致近五成設備不同程度受損需要維修。實行流水作業的機械化程度高的生產線中，往往是一臺設備出現故障，就可致使全線停產。為此，中煤華昱中煤金海洋高靖海認為：該廠應從改善設備性能入手，大力開展技術攻關和設備改造，提高生產效率。對成型車間箱式給料機進行技改，實現了自動化控制，代替了6名操作工人，年可節約人工成本20多萬元。原料車間篩土設備由于設備陳舊、老化，大量塊狀土料無法篩選、利用，變成了廢料，為此，該廠購置銼口篩八月份安裝使用以來，不僅節約了3名操作工，而且提高了對土的利用率，以前三個班篩土都不能滿足生產，現在兩個班就可以完成生產任務。這樣細算下來年可節約費用10萬多元。通過上述一系列措施，全年該廠由2013年的虧損800多萬元一舉實現盈利7.3萬元。

 

　　三靠績效激勵創效益。2014年4月投產以來，中煤金海洋高靖海與負責人多次召開會議，研究如何完成公司中心下達的生產任務。建廠以來5000萬塊標磚的任務從未有過，如何完成每月每日下達的生產計劃，主要從實際著手掌握現場生產數據，對當日未完成的計劃，由車間負責人先分析原因，找出制約生產的因素并采取有效措施，解決生產問題。車間負責人在生產中起著重要的作用，耽誤了產量就的想辦法把差下的產量補回來。產量實行計件制，每個員工的工資直接與產量掛鉤，多勞多得，調動了職工的積極性，同時對質量實行質量跟蹤管理制度，全年實現了成品率98%的最好紀錄，也是超產的基本保證。在全體員工的一致努力下，9月份完成了807萬塊標磚的最高紀錄，全年完成5316萬塊標磚，創歷史記錄。

 

　　2014年，該廠成功扭虧為盈并取得了以下體會：

 

　　一是有思路才有出路。該廠總結2013年經驗教訓，首先在管理人員轉變思路，開拓市場，提高產量、重視質量，使全年產量比去年翻了一倍，有了產量就取得了市場主動，最重要的就是產量、質量提升了，制磚生產成本相對就降低了。該廠本著“省下的就是掙下”的意識，樹立“全員節約，我要節約”的新理念，處處精打細算，細摳每塊磚的成本。

 

　　二是有付出才有回報。中煤金海洋能源有限公司高靖海與該廠上下一心、各負其責、各盡其力，保質保量完成了中心下達的生產任務。同時按照煤炭洗運中心標準化要求，嚴格考核，認真落實，每周四用生產例會進行自查，對問題實行現場整改，對員工實行崗位考核，一班一落實，每日一考核，以便及時發現問題，同時也便于管理。2014年磚廠班子成員經常放棄節假日休息，現場盯班，指揮生產，車間班組每日嚴格按生產計劃完成生產任務。通過全體員工的共同努力，職工工資比2013年實現翻番。