沒有想象中的遍地黑渣、漫天粉塵。6月15日，走進位于永川區紅爐鎮的重慶華新參天水泥廠，整潔有序的生產場景令人眼前一亮。

該水泥廠廠長王洪寶說，隨著環保要求日益提高、行業轉型升級步伐加快，2018年前后，工廠便踏上了綠色轉型之路，并于2024年成功獲評國家級綠色工廠。

轉型背后藏著怎樣的“綠色密碼”？連日來，記者深入工廠內部一探究竟。

礦山廢料被送入生產線

礦山開采必然伴隨廢料，過去廢料無法利用，只能就近堆放，占用土地也影響環境。近年來，依托華新建材集團的優勢，該水泥廠投入超6000萬元建設了年產1.2億塊免燒磚的生產線，礦山尾礦、石粉等“廢料”被送入生產線，制作成一塊塊免燒磚。

“看到車間上面的管道了嗎？連接的就是水泥窯，水泥窯的余熱蒸汽輸送過來，剛好用于免燒磚生產。”王洪寶說，這種免燒磚不僅抗風化、抗凍融，施工時還無需浸水，是替代傳統高污染紅磚的理想材料。

王洪寶算了一筆賬，如今工廠每年可減少礦山剝離土排放超60萬噸，生產的免燒磚產品也獲得了國家綠色建材產品認證。

水泥窯“吞廢吐能”

不僅是利用礦山資源，華新參天水泥廠還將節能減排的細節摳到了每一個生產環節。

記者在現場看到，廠區內進進出出的貨車均是新能源電車。整個廠區的礦石運輸、商混運輸、鏟裝作業已全部實現電車運行，骨料及水泥配送業務也全面電動化。

“近年來，我們還投資約7000萬元，啟動了廢棄物資源化協同處置項目。”王洪寶說，以往生產1噸水泥熟料要消耗100公斤標煤。通過廢棄物資源化協同處置，工廠可將危險廢棄物及固體廢棄物等投入水泥窯，其中的有機成分可以替代部分燃煤，無機成分則融入熟料，既完成了廢棄物無害化處置，又節約了能源。

“這樣一來，每生產1噸水泥熟料，標煤消耗減少至93公斤。”王洪寶說，項目可年處置7.5萬噸危險廢棄物、30萬噸固體廢棄物，完全發揮能力后每年可減少標準煤消耗約4萬噸，減少碳排放超7萬噸。

一系列改造下來，華新參天水泥噸熟料能耗低于國家標準標桿值約10%，2024年順利摘下國家級綠色工廠稱號。

實施技改節能增效

近年來，華新參天水泥廠還投資超2000萬元，依托集團數創中心，與華為、海康威視、阿里云等頭部企業合作，實施智能工廠改造。

工廠運行的每一個細節，都被后臺中控室掌握得一清二楚。走進中控室，電子大屏和電腦畫面上，數十個監控畫面實時顯示，各種數字、圖表也在實時變化。這讓工廠實現精準脫硝，氮氧化物排放持續走低。

王洪寶表示，窯內燃料高溫燃燒產生的氮氧化物，是水泥行業主要的大氣污染物之一，“依托智能化改造，目前每立方米氮氧化物含量降到50毫克，達到超低排放標準。”

王洪寶說，近年來企業投入大量資金用于綠色轉型，實現節能增效。未來一年，工廠計劃追加投入3000萬元，完成超低排放國家級公示，實現環保排放A級績效目標。